На «пятёрку»! ЛГОК завершил капремонт комплекса ГБЖ-3

Сканер для дефектов

Первый шаг в организации быстрого и качественного ремонта — составление дефектных ведомостей. Заметив изъяны во время обхода, механик фиксирует их на фото или видео, считывает нанесённую на оборудование NFC-метку и передаёт информацию через приложение «Мобильное ТОРО». Данные сразу попадают в общую систему: полный перечень «недугов» оборудования формируется в системе SAP.

Такой подход ускоряет сбор информации о техническом состоянии цеха. И позволяет заранее планировать, какие узлы требуют ремонта, сколько понадобится запчастей и материалов.

Коллеги помогли

Подрядчики и коллектив завода восстановили узлы шахтной печи, брикет-прессов, конвейеров, системы водоснабжения, сгустителей, градирни. Специалисты обновили футеровку реформера, трубопроводов колошникового газа и горячего воздуха горения.

Многие работы шли параллельно на одних и тех же узлах. Чтобы никто друг другу не мешал, шахтную печь поделили на сектора и расписали в плане-графике, кто, в какой день и на какой отметке выполняет ремонтные работы. Пошагово разложили сложные этапы.

Одна из самых значимых операций — замена восьми теплообменников рекуператора. Рекуператор — важный узел в производстве брикетов: здесь происходит нагрев различных типов газов, используемых в технологическом процессе. Для демонтажа и установки элементов весом по 20 тонн каждый использовали массивные краны.

Также обновили охлаждающие конвейеры брикет-прессов: на одном полностью заменили цепи, паллеты и другие элементы, на втором — только те, у которых была высокая степень износа.

Помощь оказали и смежные подразделения. Сотрудники управления по ремонту механического и электроэнергетического оборудования участвовали в восстановлении электродвигателей и конвейерных лент. А в управлении по производству запасных частей изготовили множество деталей. Например, опорные пластины и кольцо для распределительного устройства камеры выгрузки шахтной печи.

Важные улучшения

Рабочие применили ряд решений по улучшению и модернизации оборудования. На атмосферном бункере, который поддерживает равномерную загрузку окатышей в шахтную печь, заменили конус и каменное литьё, выполняющее роль защитной футеровки. Это исключит налипание материала внутри бункера и внеплановые простои печи. Металлурги проанализировали эксплуатацию агрегата и пришли к выводу, что замену каменного литья для надёжности следует проводить раз в два, а не в четыре года, как раньше.

Изменения внесли и в конструкцию одной из течек, через которую брикеты ГБЖ с прессов поступают на охлаждающие конвейеры. Специалисты усилили перекидной язык, установили вместо гидравлического привода электрический, вынесли подшипники за пределы корпуса. Эти решения сделают механизм более надёжным, исключат забивание течки продукцией и простои брикет-прессов.

350 восстановительных операций выполнили во время ремонта. 18 подрядных организаций привлекли к работам. Более 500 человек трудились в цехе ежесуточно.

Иван Костев, заместитель директора завода ГБЖ по техническому обслуживанию и ремонтам:

«Наблюдение за жизненным циклом каждого агрегата и своевременный ремонт позволяют нам обеспечивать более высокую надёжность, безаварийную работу и отсутствие простоев. А правильный уход за оборудованием помогает в том числе сокращать сроки ремонта. За те пять суток, что удалось сэкономить, завод произвёл 30 тысяч тонн продукции».

Кстати

Завершив капремонт, завод ГБЖ приступил к составлению плана работ на 2026 год. Уже к концу года будет готова его основная часть.